Основные требования, предъявляемые к системам промышленной автоматизации, можно сгруппировать следующим образом:

1. Экономические показатели:
   • Стоимость системы и срок ее окупаемости.
   • Время наработки на отказ, средняя стоимость ремонта и время простоя.
   • Стоимость периодического технического обслуживания.
   • Стоимость и время модернизации системы управления при изменении требований к технологическому процессу.
2. Технические показатели:
   • Надежность работы, в том числе при нештатных и аварийных ситуациях.
   • Удобство при работе и настройке системы.
   • Точность регулирования технологических процессов.
   • Простая масштабируемость системы (идеальный вариант, когда изменения в алгоритм работы могут вноситься вообще без остановки оборудования).

Для решения этих и многих других задач автоматизации были разработаны так называемые программируемые логические контроллеры (ПЛК). Общая схема организации систем управления на ПЛК показана на рис. 1.

Рис.1 Типовая схема организации АСУТП.

Оборудование полевого уровня – это все виды датчиков и индикаторов, сигнальная и монтажная арматура. Станция управления (ПЛК) – это, собственно, ядро системы управления. Представляет собой контроллер с произвольным набором модулей ввода-вывода. Такая структура позволяет максимально быстро модифицировать систему за счет установки необходимых модулей. ЧМИ (Человеко-Машинный Интерфейс) — это программно-аппратный комплекс для взаимодействия оператора с системой управления. Как правило, включает в себя панель оператора на лицевой стороне шкафа системы управления, и компьютер оператора (это позволяет продублировать органы управления на случай поломки). Общий вид системы управления показан на рис. 2.

Рис.2 Станция управления котлом ДЕ-25 МУП ГХ г. Покачи

В качестве основы для построения систем управления технологическими процессами мы используем ПЛК Direct Logic DL 250 и сенсорные панели EZTouch. Данные контроллеры крайне редко выходят из строя (на одном из объектов три контроллера DL работают с 1998 года без поломок), относительно недороги и очень удобны в эксплуатации.

1. Сбор, обработку, отображение и регистрацию информации о технологическом процессе и технологическом оборудовании;
2. Распознавание, сигнализацию и регистрацию аварийных ситуаций, отклонений процесса от заданных пределов, отказов технологического оборудования;
3. Автоматическое останов система при возникновении аварийных ситуаций (защита оборудования);
4. Автоматическое регулирование параметров работы технологического процесса;
5. Диагностику состояния и учет времени наработки оборудования;
6. Проверку достоверности измерительных каналов и исполнения управляющих воздействий;
7. Диагностику состояния технических средств Системы, локализацию, сигнализацию и регистрацию отказов оборудования Системы;
8. Многоуровневую парольную защиту от несанкционированного доступа;
9. Изменение в процессе эксплуатации уставок сигнализации и блокировок, заданий и параметров настройки регуляторов.
10. Передачу текущих измеряемых и вычисляемых параметров на верхний уровень (операторская станция и т.п.)

Назначение операторской станции:

1. Дистанционное наблюдение и управление работой системы с автоматизированного рабочего места оператора;
2. Архивирование информации с целью последующего использования для анализа и формирования отчетной документации.
3. Расчета технико-экономических показателей работы как системы в целом так и отдельных ее агрегатов;
4. Представление информации о технологическом процессе и состоянии оборудования в виде мнемосхем общего вида и отдельных участков с индикацией на них значений технологических параметров, их отклонений;
5. Регистрация контролируемых параметров и событий и автоматическое архивирование их в базе данных;
6. Предоставление информации из базы данных в виде графиков, таблиц, диаграмм;
7. Ведение оперативной документации (журналов, отчетов, рапортов), формирование сменных и суточных ведомостей;
8. Автоматическая регистрация действий оператора;
9. Изменение в процессе эксплуатации уставок сигнализации и блокировок, заданий и параметров настройки регуляторов с рабочего места оператора;

Состав операторской станции:

1. Персональный компьютер промышленного исполнения.
2. Программная оболочка для визуализации работы системы (InTouch 9.5)
3. Собственно программа организации человеко-машинного интерфейса под оболочку InTouch.

Рис.3 Общая мнемосхема котельной.

Рис.4 Отдельная мнемосхема котла ДЕ 25.

Адрес: Россия, г. Омск, 644015, ул. 22 Декабря 84, корпус 4​ (2 этаж)
Тел./факс: +7 (3812) 44-66-87
E-mail: info@asutp-omsk.ru